கான்க்ரீட் மிக்சர் வேலையில்லா நேரத்திற்கான பொதுவான காரணங்கள் என்ன மற்றும் அவற்றை எவ்வாறு தடுப்பது?

ஒரு கான்கிரீட் ஆலையின் கர்ஜனை திடீரென்று அமைதியாகிறது. ஒரு பெரிய கான்கிரீட் கலவை, சில நிமிடங்களுக்கு முன்பு டன்கள் மொத்தமும் சிமெண்டும் வழியாகச் சென்று கொண்டிருந்தது, இப்போது அதன் எஃகு சட்டத்தில் அசையாமல் அமர்ந்திருக்கிறது. கண்ட்ரோல் பேனல் சிவப்பு எச்சரிக்கை விளக்கை ஒளிரச் செய்கிறது. தள மேலாளரின் தொலைபேசி இடைவிடாமல் அனுப்பும் குழுவின் கேள்விகளுடன் ஒலிக்கிறது, அதே நேரத்தில் கான்கிரீட் லாரிகள் இல்லாத சுமைகளை சேகரிக்க வருகின்றன. ஒரு கான்கிரீட் மிக்சரின் வேலையில்லா நேரத்தின் ஒவ்வொரு நிமிடமும் ஆயிரக்கணக்கான டாலர்களை இழந்த உற்பத்தி, வீணான பொருட்கள் மற்றும் செயலற்ற உழைப்பில் செலவழிக்கிறது. கட்டுமானத் தளங்களுக்குச் சரியான நேரத்தில் டெலிவரி செய்வது வழக்கமாக இருக்கும் கான்கிரீட் உற்பத்தியின் உயர்-பங்கு உலகில், ஒரு திட்டமிடப்படாத நிறுத்தம் முழு விநியோகச் சங்கிலியிலும் பரவி, வாடிக்கையாளர் உறவுகளை சேதப்படுத்தும் மற்றும் லாப வரம்புகளை சிதைக்கும். இந்தக் காட்சி ஒவ்வொரு நாளும் உலகெங்கிலும் உள்ள கான்கிரீட் ஆலைகளில் வெளிப்படுகிறது, இருப்பினும் இந்த குறுக்கீடுகளில் பலவற்றை சரியான அறிவு மற்றும் நடைமுறைகளால் கணித்து தடுக்க முடியும்.

யதார்த்தம் அதுதான்கான்கிரீட் கலவைவேலையில்லா நேரம் மர்மமான அல்லது எதிர்பாராத நிகழ்வுகளால் அரிதாகவே ஏற்படுகிறது. பெரும்பாலான நிறுத்தங்கள் நான்கு அடிப்படைக் காரணங்களால் கண்டறியப்படுகின்றன: இயந்திர தேய்மானம், மின் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு தோல்விகள், செயல்பாட்டு பிழைகள் மற்றும் பொருள் சிக்கல்கள் மற்றும் போதுமான தடுப்பு பராமரிப்பு. இந்த வகைகளில் ஒவ்வொன்றும் அதன் சொந்த எச்சரிக்கை அறிகுறிகள், அதன் சொந்த வழக்கமான தோல்வி முறைகள் மற்றும் அதன் சொந்த தடுப்பு நடவடிக்கைகள் ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளன. இந்தக் கட்டுரை ஒவ்வொரு காரணத்தையும் முறையாகப் பரிசோதித்து, உண்மையான காட்சிகள் மற்றும் நடைமுறை நுண்ணறிவுகளைப் பயன்படுத்தி, உங்கள் கான்கிரீட் கலவையை நம்பகத்தன்மையுடன் இயங்க வைப்பதற்கான அறிவை உங்களுக்குத் தரும். நம்பகமான கலவையை வரையறுக்கும் மற்றும் செயல்படக்கூடிய பராமரிப்பு அட்டவணைகளை வழங்கும் தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகளையும் நாங்கள் பகிர்ந்து கொள்வோம். முடிவில், ஒரு கான்கிரீட் கலவை கவலையின் ஆதாரமாக இருக்க வேண்டியதில்லை என்பதை நீங்கள் புரிந்துகொள்வீர்கள்; இது கணிக்கக்கூடிய, நிர்வகிக்கக்கூடிய சொத்தாக இருக்கலாம்.

பொருளடக்கம்

• 1. கான்க்ரீட் கலவை செயலிழக்கச் செய்யும் இயந்திரக் கோளாறுகள் எவை?
• 2. மின்சாரம் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு சிக்கல்கள் ஒரு கான்கிரீட் கலவையை எவ்வாறு நிறுத்துகின்றன?
• 3. என்ன செயல்பாட்டு பிழைகள் மற்றும் பொருள் சிக்கல்கள் திட்டமிடப்படாத வேலையில்லா நேரத்திற்கு பங்களிக்கின்றன?
• 4. தடுப்பு பராமரிப்பு எவ்வாறு கான்கிரீட் கலவை வேலையில்லா நேரத்தை குறைக்கிறது?
• 5. கான்கிரீட் கலவையின் நீண்ட கால நம்பகத்தன்மையை என்ன தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகள் உறுதி செய்கின்றன?
• அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள் (FAQ)
• முடிவுரை

கான்க்ரீட் கலவை செயலிழக்கச் செய்யும் இயந்திரக் கோளாறுகள் எவை?

இயந்திரத் தோல்விகளைப் புரிந்து கொள்ள, நாம் முதலில் ஒரு கான்கிரீட் மிக்சரின் வேலை வாழ்க்கைக்குள் நுழைய வேண்டும். ஒரு பொதுவான இரட்டை-தண்டு கலவையில், இரண்டு கிடைமட்ட தண்டுகள் எதிரெதிர் திசைகளில் சுழல்கின்றன, ஒவ்வொன்றும் அணிய-தடுப்பு துடுப்புகளுடன் பொருத்தப்பட்ட தொடர்ச்சியான கலவை ஆயுதங்களை சுமந்து செல்கின்றன. கான்கிரீட் கலவையானது இந்த தண்டுகளுக்கு இடையில் பாய்கிறது, இது துண்டிக்கப்பட்டு, வெட்டப்பட்டு, ஒரே மாதிரியாக மாற்றப்படுகிறது. ஒவ்வொரு சுழற்சியும் மணல், சரளை மற்றும் சிமென்ட் ஆகியவற்றிலிருந்து தீவிரமான சிராய்ப்புக்கு கலக்கும் கைகள், துடுப்புகள் மற்றும் லைனர்களை வெளிப்படுத்துகிறது. இது ஒரு மென்மையான சூழல் அல்ல; இது எஃகுக்கும் கல்லுக்கும் இடையே நடக்கும் போர். ஒரு கான்கிரீட் மிக்சர் என்பது ஒரு இயந்திரம், அது மெதுவாக தன்னைத் தானே கிழித்துக்கொள்ளும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது, அதனால்தான் கூறு உடைகள் எப்போது என்பது ஒரு விஷயம், இல்லை என்றால் இல்லை.

தென்கிழக்கு ஆசியாவில் உள்ள ஒரு பெரிய கான்கிரீட் ஆலையின் விஷயத்தைக் கவனியுங்கள், அது 3.0 கன மீட்டர் கான்கிரீட் கலவையை இயக்குகிறது. இரண்டு ஆண்டுகளாக, கலவை நம்பகத்தன்மையுடன் செயல்பட்டது. பின்னர், ஒரு உச்ச உற்பத்தி மாற்றத்தின் போது, ​​ஆபரேட்டருக்கு உரத்த அரைக்கும் சத்தம் கேட்டது, அதைத் தொடர்ந்து திடீரென நிறுத்தப்பட்டது. ஆய்வு செய்ததில், கலக்கும் கைகளில் ஒன்று அதன் இணைப்பு இடத்தில் முறிந்திருப்பது தெரியவந்தது. உடைந்த கை அதன் எதிர் தண்டை தாக்கி சேதப்படுத்தியது, கலவை அறையை முழுமையாக மறுகட்டமைக்க வேண்டியிருந்தது. காரணம்: கையின் வெல்ட்மென்ட் மூலம் பல மாதங்களாக பரவிய சோர்வு விரிசல். விரிசல் ஒரு சிறிய மேற்பரப்பு குறைபாட்டிலிருந்து தொடங்கி, ஒவ்வொரு கலவை சுழற்சியிலும் வளர்ந்திருக்கலாம், மீதமுள்ள குறுக்குவெட்டு சுமைகளைத் தாங்காது. செயலிழப்பின் விலை-இழந்த உற்பத்தி, மாற்று பாகங்கள் மற்றும் உழைப்பு-செயல்திறன் வாய்ந்த கை மாற்றத்திற்கான செலவை ஐந்தின் மடங்கு அதிகமாகும். இது ஒரு உன்னதமான இயந்திர தோல்வி கதை: ஒரு சிறிய குறைபாடு, கவனிக்கப்படாமல், ஒரு பெரிய தோல்வியைத் தூண்டுகிறது.

கான்கிரீட் கலவையில் மூன்று பொதுவான இயந்திர தோல்வி முறைகள்:

1. கை மற்றும் துடுப்பு உடைகள் மற்றும் உடைப்பு ஆகியவற்றைக் கலத்தல்.கலவை கைகள் மற்றும் அவற்றுடன் இணைக்கப்பட்ட துடுப்புகள் ஒரு கான்கிரீட் கலவையில் முதன்மையான உடைகள் கூறுகளாகும். அவை கான்கிரீட் கலவையிலிருந்து தொடர்ச்சியான சிராய்ப்புக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன, அதே போல் பெரிய திரட்டுகளிலிருந்து தாக்க சக்திகளும் உள்ளன. காலப்போக்கில், எஃகு தடிமன் குறைகிறது, சுயவிவரம் மாறுகிறது மற்றும் மன அழுத்த செறிவுகள் உருவாகின்றன. சரியான இடைவெளியில் மாற்றப்படாவிட்டால், கை எலும்பு முறிவு நிலைக்கு பலவீனமடையும். ஆரம்ப எச்சரிக்கை அறிகுறிகள் தெரியும்: கலக்கும் ஒலியில் மாற்றம், அதிர்வு அதிகரித்தல் மற்றும் துடுப்பு விளிம்புகள் மெல்லியதாகத் தெரியும்.

2. தாங்கல் தோல்வி.ஒரு கான்கிரீட் கலவையின் தண்டுகள் கனரக தாங்கு உருளைகளால் ஆதரிக்கப்படுகின்றன, பொதுவாக கோள உருளை தாங்கு உருளைகள், அவை ரேடியல் மற்றும் அச்சு சுமைகளை கையாள வேண்டும். தாங்கு உருளைகள் முத்திரைகளால் பாதுகாக்கப்படுகின்றன, ஆனால் சுற்றுச்சூழல் சவாலானது. தூசி மற்றும் நீர் ஊடுருவி, மசகு எண்ணெயை மாசுபடுத்துகிறது மற்றும் உருட்டல் உறுப்புகள் மற்றும் ரேஸ்வேகளில் தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தும். செயலிழந்த தாங்கி சிறப்பியல்பு அறிகுறிகளை உருவாக்கும்: அதிகரித்த இயங்கும் வெப்பநிலை, அசாதாரண சத்தம் (ஒரு தாள அரைத்தல் அல்லது அலறல்) மற்றும் அதிகரித்த அதிர்வு. முன்கூட்டியே பிடிபட்டால், ஒரு தாங்கி சில மணிநேரங்களில் மாற்றப்படும். முன்னேற அனுமதித்தால், தாங்கிப்பிடிப்பு வலிப்புத்தாக்குதல் தண்டு மற்றும் வீட்டுவசதியை அழிக்கக்கூடும், வேலையில்லா நாட்கள் தேவைப்படும்.

3. டிரைவ் சிஸ்டம் தோல்வி.டிரைவ் சிஸ்டம்-மோட்டார், கியர்பாக்ஸ் மற்றும் கப்ளிங்-மிக்சிங் ஷாஃப்ட்களுக்கு சக்தியை மாற்றுகிறது. பல கான்கிரீட் கலவை வடிவமைப்புகளில், கியர்பாக்ஸ் என்பது ஸ்பைரல் பெவல் கியர்கள் மற்றும் உருளை கியர்களுடன் கூடிய வலது கோண பெவல் கியர் யூனிட் ஆகும். இந்த கியர்கள் அதிக அதிர்ச்சி சுமைகள் மற்றும் சுழற்சி சோர்வுக்கு உட்பட்டவை. கியர் பாக்ஸிற்குள் பற்கள் உடைதல், பிட்டிங் மற்றும் தாங்கல் தோல்வி ஆகியவை முதன்மை தோல்வி முறைகள். எச்சரிக்கை அறிகுறிகளில் இயக்க வெப்பநிலையில் ஏற்படும் மாற்றங்கள், எண்ணெய் தரம் சரிவு மற்றும் கியர்பாக்ஸில் இருந்து அசாதாரண சத்தம் ஆகியவை அடங்கும்.

பின்வரும் அட்டவணை முக்கிய இயந்திர கூறுகள், அவற்றின் வழக்கமான தோல்வி முறைகள் மற்றும் கவனிக்க வேண்டிய ஆரம்ப எச்சரிக்கை அறிகுறிகளை சுருக்கமாகக் கூறுகிறது.

எலெக்ட்ரிக்கல் மற்றும் கண்ட்ரோல் சிஸ்டம் சிக்கல்கள் எப்படி ஒரு கான்கிரீட் மிக்சரை நிலை நிறுத்துகின்றன?

செவ்வாய்க்கிழமை காலை ஒரு ஆயத்த கலவை கான்கிரீட் ஆலையில் பிஸியாக இருப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். அனுப்பியவர் எட்டு முழு கான்கிரீட் டிரக்குகளுக்கான அட்டவணையை வெளியிட்டுள்ளார். தொகுதி ஆலை கட்டுப்படுத்தி கான்கிரீட் கலவைக்கு "தொடக்க" கட்டளையை அனுப்புகிறது, ஆனால் எதுவும் நடக்காது. மோட்டார்களின் சத்தம் இல்லை, கேட்கக்கூடிய ஓசை இல்லை. கண்ட்ரோல் பேனல் ஒரு சிவப்பு ஓவர்லோட் காட்டி காட்டுகிறது. எலெக்ட்ரிக்கல் டெக்னீஷியன் அழைக்கப்படுகிறார், ஆனால் அவர் ஆலை முழுவதும் வேறு பிரச்சினையை எதிர்கொள்கிறார். அவர் வருவதற்குள், முப்பது நிமிட மதிப்புமிக்க உற்பத்தி நேரம் இழந்துவிட்டது. அவர் கட்டுப்பாட்டு அமைச்சரவையைத் திறந்து, ஒரு சில அளவீடுகளை எடுத்து, சிக்கலை விரைவாக அடையாளம் காண்கிறார்: கலவையின் ஸ்டார்டர் பேனலில் எரிந்த முக்கிய தொடர்பு. அதிக ஊடுருவல் நீரோட்டங்களுக்காக மதிப்பிடப்பட்ட தொடர்பாளர், படிப்படியாக தோல்வியடைந்து வருகிறது. அதன் தொடர்புகள் பல ஆண்டுகளாக மாறியதில் குழி மற்றும் அரிக்கப்பட்டன, இறுதியாக, அவை ஒன்றாக பற்றவைக்கப்பட்டன, அடுத்த தொடக்க சுழற்சியை மூட முடியவில்லை. பழுதுபார்ப்பு எளிதானது - 15 நிமிட தொடர்புக்கு பதிலாக - ஆனால் காத்திருப்பு மற்றும் சரிசெய்தல் விலைமதிப்பற்ற நேரத்தை செலவழித்தது.

மின் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு தோல்விகள் பெரும்பாலும் இயந்திர தோல்விகளை விட நயவஞ்சகமானவை, ஏனெனில் அவை ஒரே மாதிரியான ஒலி எச்சரிக்கை அறிகுறிகளைக் கொடுக்கவில்லை. ஒரு இயந்திரக் கோளாறு சத்தம் மற்றும் அதிர்வுடன் தன்னை அறிவிக்கிறது. ஒரு மின்சார செயலிழப்பு அமைதியாக இருக்கிறது, சில நேரங்களில் எச்சரிக்கை இல்லாமல் தோல்வியடைகிறது. இருப்பினும், திட்டமிடப்படாத கான்கிரீட் கலவை வேலையில்லா நேரத்தின் கணிசமான விகிதத்திற்கு மின் சிக்கல்கள் காரணமாகின்றன. மிக்சரை இயக்குவதற்கு பொதுவான மின் தோல்வி முறைகளைப் புரிந்துகொள்வது அவசியம்.

மூன்று பொதுவான மின் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு தோல்விகள்:

1. மோட்டார் சுமை மற்றும் எரிதல்.கான்கிரீட் மிக்சரின் பிரதான இயக்கி மோட்டார், பொதுவாக ஒரு 50-200 kW மூன்று-கட்ட தூண்டல் மோட்டார் ஆகும். கலவை மிகவும் வறண்டதாக இருக்கும்போது அல்லது ஆபரேட்டர் மிகப் பெரிய தொகுப்பைக் கலக்க முயற்சிக்கும் போது இது நிலையான ஏற்றுதல், தொடக்க-நிறுத்த சுழற்சிகள் மற்றும் அவ்வப்போது அதிக சுமைக்கு உட்பட்டது. அதிக சுமை மோட்டார் முறுக்குகளை அதிக வெப்பமடையச் செய்யலாம், இது காப்பு முறிவு மற்றும் குறுகிய சுற்றுகளுக்கு வழிவகுக்கும். அதிக சுமை சிக்கலின் முதல் அறிகுறி பெரும்பாலும் மோட்டார் சர்க்யூட் பிரேக்கர் ட்ரிப்பிங் ஆகும். ஆபரேட்டர் மூல காரணத்தைக் கண்டறியாமல் பிரேக்கரை மீட்டமைத்தால், நிலை மீண்டும் நிகழும் மற்றும் இறுதியில் மோட்டாரை அழிக்கும். எரிந்த மோட்டார் ஒரு பெரிய தோல்வியைக் குறிக்கிறது, இது முழு மோட்டார் மாற்றீடு தேவைப்படுகிறது, இது உதிரி பாகங்கள் கிடைப்பதைப் பொறுத்து மணிநேரங்கள் அல்லது நாட்கள் ஆகலாம்.

2. கண்ட்ரோல் சிஸ்டம் சென்சார் மற்றும் ஸ்விட்ச் தோல்வி.நவீன கான்கிரீட் மிக்சரில் பலவிதமான சென்சார்கள் பொருத்தப்பட்டுள்ளன: தாங்கு உருளைகளில் வெப்பநிலை உணரிகள், ஹாப்பரில் லெவல் சென்சார்கள், ஹைட்ராலிக்ஸில் பிரஷர் சென்சார்கள் மற்றும் டிஸ்சார்ஜ் கேட்களில் வரம்பு சுவிட்சுகள். ஒரு செயலிழந்த சென்சார் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு ஒரு தவறான நிலையைக் கருதி மிக்சரை நிறுத்தலாம். எடுத்துக்காட்டாக, தாங்கி குளிர்ச்சியாக இருந்தாலும், தவறாக அதிகமாகப் படிக்கும் வெப்பநிலை சென்சார், மிக்சரை ட்ரிப் செய்யும். தவறான சென்சார் மாற்றுவதற்கு பெரும்பாலும் மலிவானது, ஆனால் சிக்கலான கட்டுப்பாட்டு அமைப்பில் அதை அடையாளம் காண நேரம் எடுக்கும். மிகவும் பொதுவான சென்சார் தோல்விகள் வரம்பு சுவிட்சுகள், குறிப்பாக தூசி மற்றும் ஈரப்பதத்திற்கு வெளிப்படும், மற்றும் உடைந்த வயரிங் கொண்ட வெப்பநிலை உணரிகள்.

3. மென்மையான ஸ்டார்டர் மற்றும் VFD தோல்விகள்.பல கான்க்ரீட் மிக்சர்கள் மோட்டாரின் தொடக்க மின்னோட்டம் மற்றும் வேகத்தைக் கட்டுப்படுத்த மென்மையான ஸ்டார்டர்கள் அல்லது மாறி அதிர்வெண் இயக்கிகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த சாதனங்களில் மின்னழுத்த ஸ்பைக்குகள், அதிக வெப்பம் மற்றும் தூசி மாசுபடுதல் ஆகியவற்றிற்கு உணர்திறன் கொண்ட பவர் எலக்ட்ரானிக்ஸ் உள்ளது. தோல்வியுற்ற மென்மையான ஸ்டார்டர், மோட்டார் சரியான நிலையில் இருந்தாலும், மோட்டாரை ஸ்டார்ட் செய்வதைத் தடுக்கும். இந்த தோல்விகள் பெரும்பாலும் போதுமான காற்றோட்டம், வயதான மின்தேக்கிகள் அல்லது சக்தி தர சிக்கல்களால் ஏற்படுகின்றன. ஒரு VFD பழுதுபார்ப்பு பொதுவாக சிறப்பு அறிவு மற்றும் உபகரணங்கள் தேவைப்படுகிறது.

கான்கிரீட் கலவைக்கான தினசரி மற்றும் வாராந்திர மின் ஆய்வு சரிபார்ப்புப் பட்டியல் கீழே உள்ளது:

• தினசரி:அலாரம் குறிகாட்டிகள் ஏதேனும் உள்ளதா என கண்ட்ரோல் பேனலைச் சரிபார்க்கவும். மோட்டார் அல்லது ஸ்டார்டர் அமைச்சரவையில் இருந்து அசாதாரண சத்தங்களைக் கேளுங்கள். மோட்டார் உடல் மற்றும் ஸ்டார்டர் அமைச்சரவையின் வெப்பநிலையை சரிபார்க்கவும்.
• வாராந்திரம்:வெப்பம் அல்லது ஆக்சிஜனேற்றத்தின் அறிகுறிகளுக்காக அனைத்து கேபிள் இணைப்புகளையும் பார்வைக்கு ஆய்வு செய்யவும். காண்டாக்டர்கள் மற்றும் ரிலேக்கள் பிட்டிங் அல்லது தேய்மானதா எனச் சரிபார்க்கவும். சரியான செயல்பாட்டிற்கு அனைத்து வரம்பு சுவிட்சுகள் மற்றும் சென்சார்களை சோதிக்கவும். மோட்டார் குளிரூட்டும் விசிறி செயல்படுகிறதா என்பதை சரிபார்க்கவும்.
• மாதாந்திர:மோட்டார் முறுக்கு எதிர்ப்பு மற்றும் காப்பு எதிர்ப்பை அளவிடவும் (மெகர் சோதனை). உள் வெப்பநிலை மற்றும் தூசி கட்டுவதற்கு மென்மையான ஸ்டார்டர்/விஎஃப்டி சரிபார்க்கவும். முக்கிய சென்சார்களை அளவீடு செய்யவும்.

ஒரு முறையான மின் ஆய்வு வழக்கத்தை கடைப்பிடிப்பதன் மூலம், ஒரு ஆலை மிக்சரை நிறுத்துவதற்கு முன்பு தோல்வியுற்ற தொடர்பைப் பிடிக்கலாம் அல்லது தவறான எச்சரிக்கையைத் தூண்டும் முன் செயலிழந்த சென்சார் பிடிக்கலாம். இயந்திர ஆரோக்கியத்தைப் போலவே மின் ஆரோக்கியத்தையும் தீவிரமாகக் கருதுவதும், மின் சிக்கல்களைக் கண்டறியும் திறன்கள் மற்றும் உபகரணங்களை பராமரிப்பு பணியாளர்கள் வைத்திருப்பதை உறுதி செய்வதும் முக்கியமானது.

என்ன செயல்பாட்டு பிழைகள் மற்றும் பொருள் சிக்கல்கள் திட்டமிடப்படாத வேலையில்லா நேரத்திற்கு பங்களிக்கின்றன?

எல்லா வேலையில்லா நேரமும் இயந்திரம் செயலிழப்பதால் ஏற்படுவதில்லை. கான்க்ரீட் மிக்சர் வேலையில்லா நேரத்தின் கணிசமான பகுதி தன்னைத்தானே ஏற்படுத்திக்கொள்ளும்-ஆபரேட்டர் முடிவுகள், பொருள் சிக்கல்கள் மற்றும் செயல்முறை பிழைகள் ஆகியவற்றின் விளைவு. மிக்சர் வேலை செய்வதை ஆபரேட்டர் கவனித்தபோது பல மணிநேரம் உற்பத்தி செய்து கொண்டிருந்த ஒரு கான்கிரீட் ஆலையைக் கவனியுங்கள். ஒலி மாறியது, அம்மீட்டர் சாதாரண மின்னோட்டத்தை விட அதிகமாக இருந்தது, உற்பத்தி சுழற்சி மெதுவாக இருந்தது. ஆபரேட்டர் தொடர்ந்தார், அடுத்த தொகுதி எளிதாக இருக்கும் என்று நம்பினார். அது இல்லை. மிக்சர் இறுதியில் ஓவர் கரண்டில் தடுமாறியது, மேலும் மிக்சிங் சேம்பர் இயந்திரத்தின் மதிப்பிடப்பட்ட திறனை விட கிட்டத்தட்ட 25% அதிகமாக ஏற்றப்பட்டிருப்பதை பணிநிறுத்தக் குழு கண்டறிந்தது. ஆபரேட்டர் அதிக சுமையின் அறிகுறிகளைப் புறக்கணித்து, நீண்ட காலத்திற்கு மிக்சரை அதிகபட்ச ஒலியளவில் இயக்கி வந்தார். இதன் விளைவாக ஒரு முழு சுத்தம் மற்றும் ஆய்வு, நான்கு மணிநேர உற்பத்தியை இழந்தது. இது ஒரு முடிவினால் ஏற்பட்ட தடுக்கக்கூடிய தோல்வியாகும்.

செயல்பாட்டு பிழைகள் மூன்று பரந்த வகைகளில் அடங்கும்: கான்கிரீட் கலவையின் திறனை மீறுதல், முறையற்ற ஏற்றுதல் வரிசை மற்றும் எச்சரிக்கை அறிகுறிகளைப் புறக்கணித்தல். முதல் வகை, திறனை மீறுவது, ஒருவேளை மிகவும் பொதுவானது. ஒரு கான்கிரீட் கலவை மதிப்பிடப்பட்ட உற்பத்தி திறனைக் கொண்டுள்ளது, இது செயல்திறன் மற்றும் நீண்ட ஆயுளைப் பராமரிக்கும் போது ஒரு சுழற்சியில் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய கலப்பு கான்கிரீட்டின் அதிகபட்ச அளவு ஆகும். இந்த திறனில் அல்லது அதற்கு அருகாமையில் மிக்சரை இயக்குவது இடைப்பட்ட காலங்களுக்கு ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கது, ஆனால் அதிகபட்ச திறனில் தொடர்ச்சியான செயல்பாடு தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்துகிறது மற்றும் அதிக சுமை அபாயத்தை அதிகரிக்கிறது. இயந்திரத்தின் திறன் மதிப்பீடு துரத்தப்பட வேண்டிய இலக்கு அல்ல என்பதை ஆலை மேலாளர் மற்றும் ஆபரேட்டர்கள் புரிந்து கொள்ள வேண்டும்; அது மதிக்கப்பட வேண்டிய எல்லை.

இரண்டாவது வகை செயல்பாட்டு பிழைகள் தவறான ஏற்றுதல் வரிசை ஆகும். கான்கிரீட் கலவை ஒரு குறிப்பிட்ட வரிசையில் கான்கிரீட் கலவையில் ஏற்றப்பட வேண்டும்: முதலில், ஒரு சிறிய அளவு தண்ணீர், பின்னர் திரட்டுகள் (மணல் மற்றும் சரளை), அதைத் தொடர்ந்து சிமெண்ட், இறுதியாக மீதமுள்ள தண்ணீர். ஏற்றுதல் வரிசை தலைகீழாக மாற்றப்பட்டால், கலவைகள் ஒரு உலர்ந்த, கடினமான பிளக்கை உருவாக்கலாம், இது கலவை கைகளில் அதிகப்படியான சுமையை ஏற்படுத்துகிறது. அதேபோல், தண்ணீருக்கு முன் சிமென்ட் சேர்த்தால், அது உடைவதற்கு கடினமாக இருக்கும் கொத்துக்களை உருவாக்கும். அடிக்கடி மிக்சர் ஓவர்லோடை அனுபவிக்கும் ஆலை முதலில் அதன் ஏற்றுதல் வரிசையை ஆராய வேண்டும்.

மூன்றாவது வகை எச்சரிக்கை அறிகுறிகளைப் புறக்கணிப்பது. ஒரு கான்கிரீட் கலவை பெரும்பாலும் தோல்வியடைவதற்கு முன் முன்கூட்டியே எச்சரிக்கை சமிக்ஞைகளை வழங்குகிறது. அசாதாரண சத்தங்கள் (அரைத்தல், சிணுங்குதல்), அதிர்வு மாற்றங்கள், உயர்ந்த வெப்பநிலை மற்றும் கலவையின் அமைப்பில் மாற்றம் ஆகியவை இதில் அடங்கும். இந்த அறிகுறிகள் புறக்கணிக்கப்படக்கூடாது; அவை ஏதோ தவறு என்று இயந்திரத்தின் வழி. இந்த அறிகுறிகளைப் புகாரளிக்க ஆபரேட்டர்களை ஊக்குவிக்கும் ஒரு ஆலை கலாச்சாரம் - மற்றும் அவற்றை உடனடியாக விசாரிக்கிறது - ஆபரேட்டர்கள் "முழுவது" என்று எதிர்பார்க்கப்படும் கலாச்சாரத்தை விட மிகவும் குறைவான வேலையில்லா நேரத்தை அனுபவிக்கும்.

கீழே உள்ள அட்டவணை மூன்று பொதுவான செயல்பாட்டு பிழைகள் மற்றும் அவற்றைத் தடுப்பதற்கான உறுதியான படிகளை விளக்குகிறது.

தடுப்பு பராமரிப்பு எவ்வாறு கான்கிரீட் கலவை வேலையில்லா நேரத்தை குறைக்கிறது?

தடுப்பு பராமரிப்பு என்பது திட்டமிடப்படாத கான்கிரீட் மிக்சர் வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைப்பதற்கான மிகவும் பயனுள்ள உத்தியாகும். இது ஒரு முறையான அணுகுமுறையாகும், இது ஒரு வினைத்திறன் செயல்பாட்டில் இருந்து பராமரிப்பை மாற்றுகிறது (எதை உடைக்கிறது என்பதை சரிசெய்தல்) செயல்திறன் மிக்கதாக (அது நிகழும் முன் தோல்வியைத் தடுக்கிறது). தத்துவம் எளிமையானது: திட்டமிடப்படாத பத்து மணிநேர வேலையில்லா நேரத்தைத் தவிர்க்க திட்டமிடப்பட்ட மணிநேரத்தை பராமரிப்பில் முதலீடு செய்யுங்கள். ஆயினும்கூட, பல கான்கிரீட் ஆலைகள் "ரன்-டு-ஃபெயிலூர்" அணுகுமுறையுடன் செயல்படுகின்றன, அவை தோல்வியடையும் போது மட்டுமே கூறுகளை மாற்றுகின்றன. இந்த அணுகுமுறை பெரும்பாலும் "தேவையற்ற" பராமரிப்பு செலவுகளின் பயத்தால் இயக்கப்படுகிறது. இருப்பினும், எண்ணற்ற தாவரங்கள் கண்டுபிடித்தது போல, ரன்-டு-ஃபெயிலியரே ஒரு கான்கிரீட் கலவையை பராமரிக்க மிகவும் விலையுயர்ந்த வழி.

எங்கள் தொழிற்சாலை பல தசாப்த கால அனுபவத்தின் அடிப்படையில் கான்கிரீட் கலவைக்கான கட்டமைக்கப்பட்ட தடுப்பு பராமரிப்பு திட்டத்தை உருவாக்கியுள்ளது. இந்த திட்டம் தினசரி, வாராந்திர, மாதாந்திர, காலாண்டு மற்றும் வருடாந்திர ஆய்வு இடைவெளிகளில் ஏற்பாடு செய்யப்பட்டுள்ளது. ஒவ்வொரு இடைவெளியும் ஒரு குறிப்பிட்ட பணிகளின் தொகுப்பைக் கொண்டுள்ளது, அவை தேய்மானம், மாசுபாடு மற்றும் பிற சிதைவுகள் முக்கியமானதாக மாறுவதற்கு முன்பு கண்டறிய வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன.

தினசரி பராமரிப்பு பணிகள்:ஒரு ஆபரேட்டர் ஒவ்வொரு ஷிப்டின் தொடக்கத்திலும் 10-15 நிமிடங்களில் செய்யக்கூடிய முன்வரிசை சோதனைகள் இவை. தினசரி சரிபார்ப்பு பட்டியலில் பின்வருவன அடங்கும்: எண்ணெய் மற்றும் குளிரூட்டும் கசிவுகளுக்கான காட்சி ஆய்வு, அனைத்து தாங்கு உருளைகளிலும் உயவு நிலைகளின் சரிபார்ப்பு, ஏதேனும் அசாதாரண இயக்க ஒலிகளைக் கேட்கும் சரிபார்ப்பு மற்றும் ஏதேனும் எச்சரிக்கைகளுக்கான கட்டுப்பாட்டுப் பலகத்தின் சரிபார்ப்பு. இந்த காசோலைகள் தவிர்க்கப்படாமல் இருப்பதை உறுதி செய்ய ஒரு எளிய கையொப்ப தாள் அவசியம்.

வாராந்திர பராமரிப்பு பணிகள்:வாராந்திர ஆய்வு ஒரு மணிநேரம் எடுக்கும் மற்றும் பராமரிப்பு தொழில்நுட்ப வல்லுநரால் செய்யப்படுகிறது. முக்கிய பணிகளில் பின்வருவன அடங்கும்: அனைத்து வடிகட்டுதல் அலகுகளையும் சரிபார்த்தல் மற்றும் மாற்றுதல் (மோட்டார் மீது காற்று உட்கொள்ளும் வடிகட்டிகள், ஹைட்ராலிக் எண்ணெய் வடிகட்டிகள், முதலியன), உடைகள் கலவை ஆயுதங்கள் மற்றும் லைனர்களின் விரிவான ஆய்வு மற்றும் இறுக்கம் மற்றும் தூய்மைக்கான அனைத்து மின் மற்றும் ஹைட்ராலிக் இணைப்புகளின் சரிபார்ப்பு.

மாதாந்திர பராமரிப்பு பணிகள்:மாதாந்திர பராமரிப்பு ஒரு ஆழமான ஆய்வு. டெக்னீஷியன் அனைத்து டிரைவ் பெல்ட்களின் பதற்றத்தை சரிபார்த்து, டிரைவ் கப்ளிங்கை ஆய்வு செய்து உயவூட்ட வேண்டும், பகுப்பாய்வுக்காக கியர்பாக்ஸில் இருந்து எண்ணெய் மாதிரிகளை எடுக்க வேண்டும் (துகள் எண்ணிக்கை மற்றும் நீர் உள்ளடக்கம்), மற்றும் கான்கிரீட் கலவை சட்டத்தில் உள்ள அனைத்து கட்டமைப்பு போல்ட்களின் இறுக்கத்தை சரிபார்க்கவும்.

காலாண்டு பராமரிப்பு பணிகள்:ஒவ்வொரு மூன்று மாதங்களுக்கும், ஆலை இன்னும் முழுமையான ஆய்வுக்கு திட்டமிட வேண்டும். இதில் அடங்கும்: கியர்பாக்ஸ் எண்ணெயை வடிகட்டுதல் மற்றும் மாற்றுதல், ஷாஃப்ட் சீல் நிலைமைகளின் விரிவான சரிபார்ப்பு மற்றும் அனைத்து தொடர்புகள் மற்றும் ரிலேக்கள் உட்பட மின் கட்டுப்பாட்டு அமைப்பின் முழு ஆய்வு.

ஆண்டு பராமரிப்பு:ஒரு வருடத்திற்கு ஒரு முறை, ஒரு விரிவான கிழிப்பு ஆய்வு செய்யப்பட வேண்டும். ஆய்வுக்காக கலவை தண்டுகள் மற்றும் தாங்கு உருளைகளை பிரித்தெடுத்தல், கியர் உடைகளுக்கு டிரைவ் கியர்பாக்ஸை சரிபார்த்தல் மற்றும் முழு மின் அமைப்பு சோதனை (மோட்டார் இன்சுலேஷன் ரெசிஸ்டன்ஸ் சோதனை உட்பட) ஆகியவை இதில் அடங்கும். வருடாந்திர ஆய்வு மிகவும் தீவிரமானது, ஆனால் இது மிகவும் மதிப்புமிக்கது, இல்லையெனில் அணுக முடியாத கூறுகளில் தோல்வியின் ஆரம்ப கட்டங்களைக் கண்டறிய முடியும்.

கீழே உள்ள அட்டவணை கான்கிரீட் கலவைக்கான பொதுவான தடுப்பு பராமரிப்பு அட்டவணையைக் காட்டுகிறது.

கான்கிரீட் கலவையின் நீண்ட கால நம்பகத்தன்மையை என்ன தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகள் உறுதி செய்கின்றன?

சரியான செயல்பாடு மற்றும் பராமரிப்பு அவசியம் என்றாலும், கான்கிரீட் கலவையின் அடிப்படை நம்பகத்தன்மை வடிவமைப்பு கட்டத்தில் தொடங்குகிறது மற்றும் அதன் கட்டுமானத்தில் பயன்படுத்தப்படும் பொருட்கள் மற்றும் கூறுகளின் தரத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. குறைந்த தர எஃகு, குறைவான தாங்கு உருளைகள் மற்றும் போதுமான கியர்பாக்ஸ் ஆகியவற்றுடன் கட்டப்பட்ட ஒரு கான்கிரீட் மிக்சர், அது எவ்வளவு நன்றாகப் பராமரிக்கப்பட்டாலும் முன்கூட்டியே தோல்வியடையும். மாறாக, நீண்ட கால நம்பகத்தன்மையை மனதில் கொண்டு வடிவமைக்கப்பட்ட கலவை, ஒப்பீட்டளவில் சிறிய பராமரிப்புடன் பல ஆண்டுகளாக நம்பகமான சேவையை வழங்கும். மணிக்குQGM, சரியான தொழில்நுட்ப அளவுருக்களைக் குறிப்பிடுவது நம்பகமான கான்கிரீட் கலவை செயல்பாட்டை அடைவதற்கான முதல் படியாகும் என்று நாங்கள் நம்புகிறோம்.

கான்கிரீட் கலவை நம்பகத்தன்மையை தீர்மானிக்கும் முக்கிய விவரக்குறிப்புகள் கலவை தண்டு வடிவமைப்பு, கியர்பாக்ஸ் வகை மற்றும் மதிப்பீடு, தாங்கி தேர்வு, லைனர் பொருள் மற்றும் மின் மோட்டார் பாதுகாப்பு அமைப்பு ஆகியவை அடங்கும். கலவை தண்டுகள் சுமைகளின் கீழ் சிதைவை எதிர்க்கும் வலுவான வார்ப்பு வடிவமைப்புடன் அதிக வலிமை கொண்ட எஃகு மூலம் செய்யப்பட வேண்டும். துடுப்பு கைகளை வார்ப்பதற்கு பதிலாக போலியாக உருவாக்க வேண்டும், ஏனெனில் மோசடி எஃகின் தானிய அமைப்பை மேம்படுத்துகிறது, கடினத்தன்மை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை அதிகரிக்கிறது. கியர்பாக்ஸ் மிகவும் முக்கியமான கூறுகளில் ஒன்றாகும்: கடினமான மற்றும் தரை கியர்களுடன் கூடிய ஹெலிகல் பெவல் கியர்பாக்ஸ், புழு-கியர் வகையை விட அதிக செயல்திறன், குறைந்த சத்தம் மற்றும் நீண்ட ஆயுளை வழங்குகிறது. இதேபோல், கான்கிரீட் கலவையின் சுமைகள் மற்றும் வேகங்களுக்கு ஏற்றவாறு தாங்கு உருளைகள் இருக்க வேண்டும். பெரிதாக்கப்பட்ட தாங்கு உருளைகள் அதிக ரேடியல் மற்றும் அச்சுத் திறனை வழங்குகின்றன மற்றும் அதிக சுமைக்கு எதிராக ஒரு பெரிய விளிம்பை வழங்குகின்றன.

பின்வரும் அட்டவணை எங்கள் கான்கிரீட் கலவை மாடல்களுக்கான முக்கிய தொழில்நுட்ப விவரக்குறிப்புகளின் விரிவான முறிவை வழங்குகிறது, இது நம்பகத்தன்மைக்கு பங்களிக்கும் அம்சங்களை முன்னிலைப்படுத்துகிறது.

முக்கிய விவரக்குறிப்புகளுக்கு அப்பால், எங்கள் கான்கிரீட் கலவை பல நம்பகத்தன்மையை மேம்படுத்தும் அம்சங்களுடன் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. ஒத்திசைக்கப்பட்ட இயக்ககத்துடன் கூடிய இரட்டை-தண்டு வடிவமைப்பு, இரண்டு கலவை தண்டுகளும் துல்லியமாக ஒரே வேகத்தில் சுழல்வதை உறுதிசெய்கிறது, இது பொருள் உருவாக்கத்தின் அபாயத்தைக் குறைத்து மேலும் சீரான கலவையை வழங்குகிறது. உயர்-குரோம் அலாய் லைனர்கள் விதிவிலக்கான சிராய்ப்பு எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன, இது லைனர் மாற்றத்தின் அதிர்வெண்ணைக் குறைக்கிறது. தலைகீழாக மாற்றக்கூடிய துடுப்புகள், புதிய உடைகள் விளிம்பை வழங்குவதற்காக, துடுப்புகளின் சேவை வாழ்க்கையை நீட்டிக்கின்றன. PLC கட்டுப்பாட்டு அமைப்பானது விரிவான கண்டறியும் திறன்களை உள்ளடக்கியது, இது விரைவான சரிசெய்தல் மற்றும் வேலையில்லா நேரத்தை குறைக்க அனுமதிக்கிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள் (FAQ)

கேள்வி 1: ஒரு கான்கிரீட் கலவையில் ஆயுதங்களை கலப்பதன் வழக்கமான சேவை வாழ்க்கை என்ன, என்ன காரணிகள் அதை பாதிக்கின்றன?

பதில்: கான்க்ரீட் கலவை வடிவமைப்பு, பயன்படுத்தப்படும் மொத்த வகை மற்றும் செயல்பாட்டுத் தீவிரம் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து, கலவை ஆயுதங்களின் சேவை வாழ்க்கை பொதுவாக 8,000 முதல் 15,000 இயக்க நேரம் வரை இருக்கும். அதிக சிராய்ப்பு கலவைகள், கனரக நடைபாதை பயன்பாடுகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படுவது போன்றவை, ஆயுதங்களை கலக்கும் சேவையின் ஆயுளை 30-40% குறைக்கலாம். வழக்கமான இடைவெளியில் (பொதுவாக ஒவ்வொரு 1,000 மணி நேரத்திற்கும்) கையின் தடிமனை அளவிடுவதும், அதன் அசல் மதிப்பில் 30-40% தடிமன் குறையும் போது கைகளை மாற்றுவதும் பரிந்துரைக்கப்பட்ட நடைமுறையாகும். உங்கள் உற்பத்தித் தரவு மற்றும் மொத்தப் பொருள் பண்புகளின் அடிப்படையில் திட்டமிடப்பட்ட மாற்று அட்டவணையை எங்கள் தொழிற்சாலை பரிந்துரைக்கிறது.

கேள்வி 2: என் கான்கிரீட் கலவை செயல்பாட்டின் போது சர்க்யூட் பிரேக்கரை ஏன் ட்ரிப்பிங் செய்கிறது?

பதில்: சர்க்யூட் பிரேக்கர் ட்ரிப்பிங்கிற்கான பொதுவான காரணங்கள்: மிக்சரை அதிக சுமை கொண்ட தொகுதியுடன் இயக்குவது (மதிப்பிடப்பட்ட திறனை மீறுவது), அதிகப்படியான கலவை எதிர்ப்பை ஏற்படுத்தும் உலர் அல்லது கடினமான கலவை, தோல்வியுற்ற மோட்டார் முறுக்கு அல்லது அதிகப்படியான மின்னோட்டத்தை இழுக்கும் பேரிங் அல்லது தவறான சாஃப்ட் ஸ்டார்டர்/விஎஃப்டி. சரிசெய்தலின் முதல் படி, தொகுதி எடை மற்றும் கான்கிரீட் நிலைத்தன்மையை சரிபார்க்க வேண்டும். தொகுதி விவரக்குறிப்புக்குள் இருந்தால், உண்மையான மின்னோட்டத்தை அளவிடுவதற்கு கிளாம்ப் மீட்டரைப் பயன்படுத்தி மோட்டாரை மின் சரிபார்த்து, அதை மோட்டாரின் மதிப்பிடப்பட்ட முழு சுமை மின்னோட்டத்துடன் ஒப்பிடவும். தற்போதைய டிரா மதிப்பிடப்பட்ட வரம்பிற்குள் இருந்தால், சிக்கல் பிழையான சர்க்யூட் பிரேக்கராக இருக்கலாம் அல்லது கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு பிழையாக இருக்கலாம். ஒரு முழுமையான நோயறிதலுக்காக ஒரு தகுதிவாய்ந்த மின் தொழில்நுட்ப வல்லுநரை ஈடுபடுத்த பரிந்துரைக்கிறோம்.

கேள்வி 3: கான்கிரீட் கலவையில் உள்ள லைனர் தகடுகள் எப்போது மாற்றப்பட வேண்டும் என்பதை நான் எவ்வாறு தீர்மானிப்பது?

பதில்: லைனர் தகடுகள் குறிப்பிடத்தக்க உடைகளைக் காட்டும்போது மாற்றப்பட வேண்டும். லைனர் உடைகளை மதிப்பிடுவதற்கான மிகத் துல்லியமான வழி, கலவை அறை முழுவதும் பல புள்ளிகளில் லைனர் மேற்பரப்புக்கும் கலவை துடுப்புகளுக்கும் இடையிலான இடைவெளியை அளவிடுவதாகும். இந்த இடைவெளி பரிந்துரைக்கப்பட்ட அதிகபட்சத்தை மீறும் போது, ​​கலவையின் செயல்திறன் சமரசம் செய்யப்படுகிறது மற்றும் துடுப்புகள் சேதமடையலாம். ஒவ்வொரு 2,000 இயக்க மணிநேரங்களுக்கும் லைனர்களை ஆய்வு செய்வதும், பிரதிநிதித்துவ புள்ளிகளில் அவற்றின் தடிமன் அளவிடுவதும் கட்டைவிரலின் நடைமுறை விதியாகும். லைனர் தடிமன் அதன் அசல் மதிப்பில் 40-50% குறைக்கப்பட்டால் பொதுவாக மாற்றீடு தேவைப்படுகிறது. லைனர்கள் துளையிடுவதற்கு முன்பு அவற்றை மாற்றுவது கலவை அறை சுவருக்கு சேதம் ஏற்படுவதைத் தடுக்க முக்கியம், இது மிகவும் விலையுயர்ந்த பழுது ஆகும்.

கேள்வி 4: குளிர் காலநிலையில் கான்கிரீட் மிக்சரை இயக்குவதற்கு என்ன சிறப்புப் பரிசீலனைகள் தேவை?

பதில்: குளிர் காலநிலை செயல்பாடு ஒரு கான்கிரீட் கலவைக்கு பல சவால்களை அளிக்கிறது. கான்கிரீட் கலவை குளிர்ச்சியாக இருக்கலாம், இது அதன் பாகுத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது மற்றும் அதிக கலவை எதிர்ப்பை உருவாக்குகிறது. ஹைட்ராலிக் அமைப்புகள் மற்றும் லூப்ரிகேஷன் அமைப்புகளுக்கு குளிர் காலநிலைக்கு குறைந்த பாகுத்தன்மை மதிப்பீட்டைக் கொண்ட எண்ணெய் தேவைப்படுகிறது. ஹைட்ராலிக் எண்ணெய் மற்றும் கியர்பாக்ஸ் எண்ணெய் ஆகியவை சுற்றுப்புற வெப்பநிலைக்கு ஏற்றதாக இருப்பதையும், வெப்பமாக்கல் அமைப்பு (நிறுவப்பட்டிருந்தால்) செயல்படுவதையும், கலவை வெப்பமடையும் வரை கலவை முழு திறனில் இயக்கப்படாமல் இருப்பதையும் முக்கிய கவலைகள் உறுதி செய்கின்றன. குறைந்த-வெப்பநிலை கியர் ஆயிலைப் பயன்படுத்தவும் (எ.கா., ஐஎஸ்ஓ விஜி 68 அல்லது அதற்கும் குறைவானது) மற்றும் லூப்ரிகேஷன் கோடுகள் திடப்படுத்தப்பட்ட கிரீஸால் தடுக்கப்படாமல் இருப்பதை உறுதிசெய்யவும் பரிந்துரைக்கிறோம். கடுமையான குளிரில், உற்பத்தியைத் தொடங்குவதற்கு முன் கலவை அறையை முன்கூட்டியே சூடாக்குவது நல்லது.

கேள்வி 5: என் கான்கிரீட் கலவை செயல்பாட்டின் போது அசாதாரண அதிர்வுகளை உருவாக்குகிறதா என்பதை நான் என்ன சரிபார்க்க வேண்டும்?

பதில்: ஒரு கான்கிரீட் கலவையில் அசாதாரண அதிர்வு என்பது ஒரு எச்சரிக்கை அறிகுறியாகும், இது உடனடியாக விசாரிக்கப்பட வேண்டும். மிகவும் பொதுவான காரணங்கள்: கலவை துடுப்புகளில் சீரற்ற உடைகள், கலவை தண்டு ஒரு ஏற்றத்தாழ்வு ஏற்படுகிறது; ஒரு தளர்வான அல்லது சேதமடைந்த இயக்கி இணைப்பு; தண்டு தாங்கு உருளைகளில் அணியுங்கள்; அல்லது கியர்பாக்ஸில் உள்ள சிக்கல், சில்லு செய்யப்பட்ட கியர் டூத் அல்லது பேரிங் தோல்வி. கலவையை மூடுவது, கலவை அறை மற்றும் இயக்கி அமைப்பை முழுமையாக ஆய்வு செய்வது மற்றும் தேவைப்பட்டால் துடுப்புகளை சமநிலைப்படுத்துவது ஆகியவை பொருத்தமான பதில். துடுப்புகளை சமநிலைப்படுத்தவும், டிரைவ் ஷாஃப்ட் சீரமைப்பை சரிபார்க்கவும் சரியான செயல்முறைக்கு பராமரிப்பு கையேட்டைப் பார்க்க பரிந்துரைக்கிறோம். பல சமயங்களில், அதிர்வின் மூலத்தைக் குறிப்பிட அதிர்வு பகுப்பாய்வுக் கருவி பயன்படுத்தப்படலாம், இது இலக்கு பழுதுபார்க்க அனுமதிக்கிறது.

முடிவுரை

கான்கிரீட் கலவை வேலையில்லா நேரம் தவிர்க்க முடியாத சாபம் அல்ல; இது சமாளிக்கக்கூடிய ஆபத்து. பெரும்பாலான திட்டமிடப்படாத நிறுத்தங்கள் நான்கு வகைகளாக மட்டுமே காணப்படுகின்றன: இயந்திர உடைகள், மின் தோல்விகள், செயல்பாட்டு பிழைகள் மற்றும் பராமரிப்பு இடைவெளிகள். இந்த ஒவ்வொரு பகுதிக்கும் ஒரு முறையான அணுகுமுறையைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், கான்கிரீட் உற்பத்தியாளர்கள் வேலையில்லா நேரத்தை வியத்தகு முறையில் குறைக்கலாம், உற்பத்தி செயல்திறனை மேம்படுத்தலாம் மற்றும் குறைந்த இயக்க செலவுகள். முக்கியமானது, ஒரு வினைத்திறன், "தோல்விக்கு ஓட்டம்" என்ற மனநிலையிலிருந்து ஒரு செயலூக்கமான, முன்கணிப்பு பராமரிப்பு தத்துவத்திற்கு மாறுவது. இதற்கு பயிற்சியிலும், நிலை கண்காணிப்பு அமைப்புகளிலும், உபகரணங்களின் தரத்திலும் முதலீடு தேவைப்படுகிறது. சரியாக குறிப்பிடப்பட்ட, சரியாக இயக்கப்படும் மற்றும் தொடர்ந்து பராமரிக்கப்படும் ஒரு கான்கிரீட் கலவை பல தசாப்தங்களாக நம்பகமான சேவையை வழங்க முடியும்.

மணிக்குகுவாங்காங் மெஷினரி கோ., லிமிடெட்., உங்கள் உற்பத்தியை தொடர்ந்து இயக்குவதன் முக்கியத்துவத்தை நாங்கள் புரிந்துகொள்கிறோம். எங்கள் கான்கிரீட் மிக்சர் நம்பகத்தன்மையை மனதில் கொண்டு, உயர்தர பொருட்கள் மற்றும் கூறுகளைப் பயன்படுத்தி வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது. பராமரிப்புப் பயிற்சி, ஆன்-சைட் தொழில்நுட்ப உதவி மற்றும் உண்மையான உதிரி பாகங்கள் தயாராக வழங்குதல் உள்ளிட்ட விரிவான விற்பனைக்குப் பிந்தைய ஆதரவையும் நாங்கள் வழங்குகிறோம். வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைக்கவும், உங்கள் கான்கிரீட் ஆலையின் செயல்திறனை மேம்படுத்தவும் நீங்கள் விரும்பினால், உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் பற்றி விவாதிக்க எங்களைத் தொடர்புகொள்ள உங்களை அழைக்கிறோம்.உங்கள் கான்கிரீட் மிக்சரின் செயல்திறனை மேம்படுத்துவது மற்றும் வேலையில்லா நேரத்தைக் குறைப்பது எப்படி என்பது குறித்த இலவச ஆலோசனைக்கு, Quangong Machinery Co., Ltd. உடன் இன்று தொடர்புகொள்ளவும்.